拋丸強化技術(shù)的應用能夠有效改善、提高汽車(chē)部件的抗疲勞壽命和耐腐蝕性能。目前，全球很多汽車(chē)廠(chǎng)商和零部件制造商都已經(jīng)將拋丸強化載入標準的生產(chǎn)工藝流程中，同期，強化設備與其他制造設備一樣也漸漸形成了完整的現代制造流水線(xiàn)。

隨著(zhù)拋丸機技術(shù)的不斷發(fā)展，漸漸地汽車(chē)制造領(lǐng)域用于改善和提高汽車(chē)關(guān)鍵部件的抗疲勞壽命越來(lái)越成為人們關(guān)注的重點(diǎn)，并且在車(chē)輛設計的初期就對其進(jìn)行了充分考慮和重視。目前，大部分發(fā)動(dòng)機零件都是用到噴/拋丸強化的技術(shù)和工藝，包括：曲軸（去氧化皮和強化）、連桿（強化）、傳動(dòng)齒輪和其他軸類(lèi)零件，齒圈、活塞、太陽(yáng)齒、行星齒以及板簧圓簧等。大量的汽車(chē)零部件，無(wú)論是鑄/鍛件、壓鑄件，還是機械切削件、焊接件都需要利用不同類(lèi)型的噴/拋設備進(jìn)行表面處理，如去除氧化皮、去除毛刺、清理砂粒和清理其他表面雜質(zhì)。

有確鑿的數據證明：通過(guò)噴/拋丸強化的，能夠讓板簧的抗疲勞壽命延長(cháng)600%左右，傳動(dòng)齒輪的抗疲勞壽命能夠延長(cháng)至1500%，曲軸的抗疲勞壽命延長(cháng)至少900%以上。能夠有效的對零部件的抗疲勞性能和耐腐蝕性能進(jìn)行提高，使使用壽命和安全性大大增加。拋丸機依靠噴/拋丸技術(shù)，使零件設計地更加輕巧，一些因工藝規格不達標的而不得不使用昂貴材質(zhì)的零件現在也可替換使用低價(jià)格材料，甚至通過(guò)噴/拋丸能夠達到同等甚至更好的性能標準。

曲軸制造流程中做用到的拋丸清理技術(shù)

作為制造流程的一個(gè)環(huán)節，經(jīng)過(guò)熱處理之后的曲軸需要使用拋丸清理技術(shù)用來(lái)去除表面的熱氧化皮。曲軸被放置于旋轉輥輪上，滾動(dòng)時(shí)，曲軸的表面被充分曝露在多個(gè)拋頭拋射出的彈丸下，多角度的丸粒沖擊將曲軸的外表面徹底清理。

曲軸的尺寸大小決定著(zhù)選用拋丸機的類(lèi)型，對于較大的發(fā)動(dòng)機上，曲軸尺寸大小能夠達到φ762mm、長(cháng)6096mm，曲軸置放于安裝在臺車(chē)上的一組滾輪間。客戶(hù)根據自己車(chē)間的實(shí)際情況來(lái)選擇固定拋頭，既可以讓臺車(chē)在拋頭下進(jìn)行移動(dòng)，也可以固定臺車(chē)，移動(dòng)上方的拋頭。無(wú)論選擇哪一種方式，安放在滾輪間的曲軸是一直不停地在旋轉，確保各個(gè)表面都能充分地接受拋丸清理。

至于小一些的曲軸，如φ152～203mm、長(cháng)914mm，通常是利用吊鉤式拋丸機拋丸清理。曲軸懸掛在吊鉤上，然后經(jīng)懸鏈的轉動(dòng)送入安裝有多個(gè)拋頭的拋丸室體內，進(jìn)行拋丸清理。吊鉤在拋丸室里360°旋轉，曲軸表面在高速丸流下被清理。其清理速度能夠到達250件/h，且清理效果非常好。